Kodak, con verdaderos problemas financieros (acaba de declararse en bancarrota), anuncia que abandonará la fabricación de películas fotográficas para comenzar partiendo de cero en un nuevo campo, el de la energía solar.

El fabricante de cámaras y películas espera reutilizar su actual maquinaria para producir células solares de capa delgada (thin film).

Kodak está trabajando con Natcore Technology para desarrollar y producir paneles flexibles hechos con nanotubos capaces de alcanzar las marcas de eficiencia del silicio. Las células solares de capa delgada no han encontrado su hueco en el mercado precisamente por esa diferencia con las células de silicio, pero la distancia se está acortando.

Si Kodak logra esas mejoras en la eficiencia de las células dispondrá de dos ventajas importantes que lo diferenciarán del resto de fabricantes: el coste y su experiencia. Kodak podría reutilizar sus equipos actuales para producir células solares partiendo los costes por la mitad.

Será una transición complicada para la empresa, pero si lo consiguen, puede suponer una mejora considerable para la tecnología de los paneles solares flexibles.

Vía :: EcoGeek | MIT Tech Review

¿Te imaginas que se pudiera lavar la ropa, tus vaqueros y calcetines por ejemplo, simplemente colgándolos en un tendedero al sol? Pues unos científicos acaban de anunciar sus avances para desarrollar un nuevo tejido de algodón que se auto limpia de manchas y bacterias cuando se expone a la luz solar.

El descubrimiento ha sido publicado recientemente en Applied Materials (ACS).

Mingce Long y Deyong Wu dicen que su tejido usa un recubrimiento de un compuesto de dióxido de titanio, un material blanco utilizado en casi todo, desde pinturas blancas a comida o cremas solares. El dióxido de titanio rompe la suciedad y mata los microbios cuando se exponen a diversas franjas de luz. El compuesto ya se puede encontrar en ventanas auto limpiantes, azulejos para cocinas y baños, o calcetines sin olores, entre otros productos.

Los tejidos auto limpiantes no son una novedad, ya existen desde hace tiempo, aunque su efecto de auto limpieza solo se consigue cuando se exponen a rayos ultravioleta. Así que el objetivo de estos investigadores es obtener el mismo resultado con luz solar normal.

El informe describe un tejido de algodón tratado con nano partículas hechas de un compuesto de dióxido de titanio y nitrógeno. El material tratado con este compuesto, hace desaparecer una mancha cuando se expone a la luz solar. Otras nano partículas dispersas compuestas de plata y yodo aceleran el proceso. El recubrimiento permanece intacto después de ser lavado y secado.

Vía :: Physorg

Jeffrey Grossman del MIT y algunos de sus estudiantes están trabajando en estructuras solares en tres dimensiones, con las que se puede generar electricidad sin depender de si el día está nublado o soleado.

La tecnología de celdas tridimensionales en la que trabaja el MIT ha sido diseñada como un dispositivo opto-eléctrico integrado que reduce de forma óptima las pérdidas principales para lograr la mayor eficiencia posible. Lo hace aprovechando la escalabilidad de conversión solar y los procesos de semiconducción.

A diferencia de las células solares convencionales donde la luz del sol pasa a través de ella una vez, este diseño de celda solar 3D utiliza “una miríada de microceldas 3D que atrapan la luz solar dentro de estructuras fotovoltaicas donde los fotones rebotan alrededor hasta que se convierten en electricidad“.

Como dice el reportaje de ABC “Esto podría ser muy grande”.

Vía :: CleanTechnica

Un grupo de científicos de la Universidad de California, Irvine y el Instituto de Tecnología de California han creado un material que es 100 veces más ligero que el poliestireno extruido. El nuevo material -todavía sin nombre- está hecho a partir de una red a nano escala de fósforo de nickel. El 99.99% del material es aire.

Este material es más ligero que el aerogel de sílice y pesa sólo 0,9mg por cm3. Los planes anunciados para el nuevo material incluyen su uso en la construcción de electrodos para baterías, en tecnologías acústicas o en la amortiguación de vibraciones. Pero, sin duda, el ámbito de utilización de este material se extenderá a otras muchas aplicaciones.

Vía :: EcoGeek | Architect Magazine

Un científico del Case Western Reserve University (EEUU) ha descubierto que añadiendo nano tubos de carbono al compuesto plástico con el que se fabrican las palas de los aerogeneradores las hace más ligeras y fuertes, lo que supondría que los futuras palas podrían ser más ligeras, eficientes y con menos mantenimiento.

El estudio concluye que los nano tubos de carbono son más ligeros -por unidad de volumen- que la fibra de carbono y el aluminio, cinco veces más resistente a la tensión que la fibra de carbono y 60 veces más que el aluminio.

Si esos nano tubos se mezclan con una mezcla de poliuretano, el material resultante dura ocho veces más que el epoxy reforzado con fibra de vidrio y se revela ocho veces más resistente en los tests de rotura. Comparado con los compuestos por un ester vinilo reforzado con fibra de vídrio (otro material con el que se suelen fabricar las palas), el material hecho con nano tubos de carbono aún resulta mejor y más resistente.

Vía :: EcoGeek | Grist

En la Universidad de Tecnología de Sydney un equipo de investigadores acaba de desarrollar un papel de grafeno con un ensayo de tracción 10 veces superior al del acero. También es seis veces más ligero y trece veces más flexible que el acero y, por supuesto, no se oxida.

El grafeno es un material fabricado con nanotubos de carbono que presenta una combinación única de propiedades de la que el resto de los materiales compuestos carece, como la maleabilidad, una excepcional conductividad térmica y eléctrica, gran resistencia, la posibilidad de ser rígido, gran ligereza y los materirales de los que está hecho no son raros (grafito). No hay en el planeta un material que se asemeje ni remotamente.

El director de la investigación, Ali Reza Ranjbartoreh, afirma:

“Las propiedades mecánicas excepcionales del grafeno obtenido por nosotros, hacen del mismo un material muy prometedor para su uso en aplicaciones comerciales y de ingeniería. No sólo es más ligero, resistente, duro y flexible que el acero; es también reciclable y un producto sostenible en su fabricación (respetuoso con el medio ambiente y rentable)”.

Existen importantes implicaciones para la industria. Si el grafeno está disponible, podría conseguirse:

• Vehículos mucho más resistentes, eficientes y ecológicos. Desde coches a trenes, barcos o aviones.
• Mejorar el rendimiento y la autonomía de los vehículos eléctricos, debido a su gran ligereza. Si los vehículos son más ligeros, se necesita menos potencia y el peso de las baterías también será menor.
• Aerogeneradores mucho más resistentes, ligeros y eficientes. Las palas podrían flexionarse en lugar de romperse. Esto evitaría posibles daños causados por los rayos. Las palas de los aerogeneradores suelen construirse con materiales compuestos no metálicos que no conducen la electricidad del rayo al suelo. Cuando un rayo impacta en una pala, la temperatura del aire en su interior puede incrementarse 30.000 ºC y hacer que explote. Es cierto que las palas disponen de pequeños para-rayos en sus extremos que canalizan la electricidad hacia el suelo, pero no es suficiente.
• Dispositivos móviles y gadgets más resistentes, ligeros y duraderos.

Australia posee abundante minería en grafito, lo que significa que si se generaliza su uso, y parece inevitable que así sea, se convertirá en una buena fuente de ingresos para el país.

Imágenes:  University of Technology Sydney

Vía :: CleanTechnica | Physorg

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La empresa HyperSolar ha desarrollado un panel solar flexible que utiliza la tecnología fotónica para separar y conducir la luz a las zonas que más interesan, incrementando la eficiencia de los paneles solares. El uso de esta película, en lugar de la tradicional que llevan los paneles solares flexibles, puede mejorar la eficiencia de los mismos en un 300%.

Mediante esta nueva y eficiente tecnología, el coste de una instalación solar fotovoltaica podría reducirse a la mitad, acortándose también el periodo de retorno de la inversión.

“Usando HyperSolar en la capa superior, los fabricantes podrán utilizar menos células en la producción de los paneles, abaratándose el coste por vatio de electricidad“, dice HyperSolar. “Creemos que será una manera revolucionaria de fabricar paneles solares.”

HyperSolar basa su invención en cuatro innovaciones:

• Micro concentradores – Una matriz de pequeños y eficientes concentradores solares recogen el máximo de luz solar diurna desde un amplio margen de ángulos, sin requerir de mecanismos de seguimiento.
• Enrutamiento fotónico de la luz – Una innovadora red fotónica, integrada debajo de los concentradores, transporta la luz desde los puntos de recolección a los puntos de producción en la base. Se trata de una capa muy fina.
• Separación fotónica de la luz – La separación de la luz en diferentes rangos del espectro se consigue mediante la aplicación de técnicas innovadoras aplicadas a la red fotónica, que dirigen la luz a los diferentes tipos de células en la base.
• Gestión del calentamiento – Las células solares sólo absorben parte del espectro de luz para producir electricidad, el resto de la luz no aprovechada se transforma en calor, lo que degrada el rendimiento de las células. La tecnología HyperSolar filtra y refleja parte del espectro de luz no utilizada, enviando el máximo de luz aprovechable al interior y evitando, por tanto, el sobre calentamiento.

Una tecnología muy prometedora ¿no te parece?

Vía :: CleanTechnica

LG Display, la división de pantallas del gigante coreano, se ha asociado con QD Vision, una empresa especializada en el desarrollo de QLED a la que seguimos la pista desde hace un año.

Los LED con puntos cuánticos (QLED) representan lo más avanzado de la tecnología electroluminiscente. Actualmente en desarrollo, nos conducirán hacia la próxima generación de pantallas electrónicas y a las nuevas aplicaciones de la iluminación por medio de diodos emisores de luz.

Los QLED son fiables, energéticamente eficientes, capaces de emitir cualquier color del espectro visible, y reducirán los costes de fabricación al utilizar materiales ultra delgados, flexibles y transparentes.

Vía :: Engadget

Nano tubos, nano poros… el futuro parece estar produciéndose a pequeña escala. El año pasado escribíamos sobre un notable avance en la capacidad de las baterías de litio utilizando nano tubos de silicio en el ánodo. La investigación corría a cargo de científicos de Stanford y de la universidad de Hanyang en Corea del Sur.

Basándose en ese trabajo, un equipo de investigadores de la Rice University y de Lockheed Martin está consiguiendo algo similar -multiplicar por 10 la capacidad de carga- pero utilizando nano poros, en lugar de nano tubos de silicio. Esta solución podría resultar más fácil de implementar y mucho más robusta que la versión con nano tubos. Al igual que aquella, presenta el potencial de revolucionar el mundo de los dispositivos electrónicos y los coches eléctricos.

Los ánodos de las baterias de iones de litio convencionales suelen estar hechos de grafito, lo que limita en la práctica la cantidad de litio que el ánodo puede almacenar. El silicio, en cambio, es teóricamente el material con la más alta capacidad de absorción de litio que existe, casi 10 veces más que el carbón. El problema está en que tras un par de ciclos de carga/descarga el ánodo se acaba rompiendo.

Los investigadores han demostrado que añadiendo poros microscópicos a la superficie de las obleas de silicio se consigue una mayor flexibilidad y capacidad de expansión de este material. Mientras que las baterías convencionales son capaces de almacenar cerca de 300 mAh por gramo de carbón en el ánodo, el silicio tratado de esta manera podría almacenar hasta 10 veces esa cantidad.

Los nano poros son más fáciles de crear que los nano tubos. Los poros -de una micra de ancho y de 10 a 50 micras de largo- se producen en el momento en que se aplican cargas positivas y negativas a ambos lados de la oblea de silicio. No se requieren complejos procesos de vacío como en el caso de los nano tubos.

Este acercamiento parece alargar más la vida útil de las baterías, un factor muy importante para los dispositivos electrónicos portátiles y los coches eléctricos.

Vía :: Treehugger

El Premio Nobel de Física del 2010 ha sido concedido a los dos investigadores que realizaron los primeros experimentos sobre el grafeno, una lámina bidimensional de átomos de carbono.

El premio, otorgado a los físicos de la Universidad de Manchester Andre Geim y Konstantin Novoselov, reconoce el trabajo que comenzó hace menos de una década sobre un material que desde entonces ha sido utilizado para desarrollar transistores rompedores de récords y eléctrodos elásticos.

El grafeno es un material de muchos superlativos: es el mejor conductor de la electricidad a temperatura ambiente y el material más duro jamás probado. También es un excelente conductor del calor, y es transparente y flexible. Antes del trabajo de Geim y Novoselov, los investigadores habían teorizado la existencia del material, y habían predicho que podría ser utilizado para desarrollar transistores más de 100 veces más rápidos que los chips de silicio actuales. No obstante, hasta que los investigadores del Reino Unido fabricaron y probaron el grafeno en 2004, muchos físicos creían que los materiales de sólo un átomo de espesor serían inestables.

En 2004, Geim y Novoselov obtuvieron grafeno en el laboratorio mediante el uso de cinta adhesiva para pelar un trozo de grafito en hojas cada vez más delgadas, como se puede ver en este vídeo. Una hoja de grafeno consiste en una única capa de átomos de carbono entrelazados en un patrón hexagonal, parecido al de un panal de abejas.

El grafeno es un material presente en la naturaleza. Son varias capas de grafeno las que conforman el grafito de la punta de un lápiz. Al trazar el lápiz contra el papel, estas capas se rompen, depositando finas capas de estas hojas de carbono. Rompiendo el grafito y pelándolo con cinta adhesiva en copos cada vez más delgados y con el tiempo en láminas de solo un átomo de espesor. Geim y Novoselov fueron capaces de fabricar cantidades usables de grafeno que podían ser estudiadas y que acabaron con las dudas sobre la estabilidad del grafeno.

En su trabajo inicial, en 2004, no sólo demostraron que habían obtenido grafeno, sino que también dilucidaron sus propiedades eléctricas estudiando su estructura y conectándolo a electrodos. “Ellos no fueron los primeros en ver el grafeno, pero sin duda fueron Geim y Novoselov quienes realmente abrieron la puerta para poder estudiarlo”, afirma James Tour, profesor de química de la Universidad Rice.

Más detalles de la noticia en MIT Technology Review.

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